5-3 揀料要走多遠、熱門料該放哪，平面圖算給你看¶
案例主角：倉管、生管、倉庫主管 ｜ 模組：H 庫存管理 · 倉庫平面圖
更新日期：2026-10 ｜ 重要度：★★★★☆
場景：最常拿的料，放在最難拿的地方¶
岩月的材料倉有三十幾座貨架、三千多個儲位。每天早上，生管把當天要用的料開成領料單，倉管阿明拿著單子推車出門：先到最裡面那排拿兩顆螺絲、折回門口附近拿一捲膠帶、再爬梯子到最上層搬一箱端子——那箱端子幾乎每張單都會用到，卻放在離出入口最遠、最高的那一格。
倉管主任心裡清楚「常用的料應該放前面、放低一點」，但真要調整時卻卡住了：哪些料算常用？放前面能省多少？一次要搬幾十個品號、改幾十筆儲位資料、還要讓所有人重新記位置，花這麼大力氣，到底值不值得？沒有數字，這件事永遠排不上優先順序。
新人更辛苦。儲位代號 E5231 寫在單子上，他得先想「E 區在哪裡、第 5 排是哪一排」，再一排一排找過去。倉庫的「地圖」只存在老師傅的腦袋裡。
現在：倉庫畫成一張圖，領料資料直接疊上去¶
岩月現在打開倉庫平面圖，看到的是自家倉庫的俯視圖：每座貨架、每個位置格都畫在實際位置上，出入口是一個綠點。這張圖不必從零畫——儲位代號本身就照「區＋排＋層＋位置」編，系統按一顆 由資料產生貨架 就把三千多個儲位自動排成三十幾座貨架，倉管再照實體平面圖把每座貨架拖到對的位置、輸入尺寸與層高。
接著在控制面板選一段期間按 更新熱度，系統把這段期間的領料單逐筆算到每一格上：沒人拿過的是灰色，越常被拿越接近深紅。最常用的料擠在哪裡、是不是放在最遠最高的地方，一眼就看出來。
再按 效率，系統把期間內每一張領料單都排出一條實際走得到的路線——從出入口出發、沿著走道繞過貨架、依序到每一個要拿料的位置、再回到出入口——並依每一格層板的離地高度，判斷拿料是彎腰、順手、伸手還是要爬梯子，估出每張單要花幾秒。
一年份的領料單一次算完：總秒數、平均每張秒數、平均路線長，以及每張單的秒數、路線長與停靠站數。左邊平面圖依「走到這格再走回來要幾秒」上色，越遠越高越紅。圖中的出入口設在另一個位置，所以畫面上的數字和下文的試算不同。（實機截圖）
實際跑一遍：從一張圖到一份搬移清單¶
- 把倉庫畫出來：新增一筆平面圖、選倉庫，按
由資料產生貨架——系統依近一年領過料或目前有庫存的儲位，自動建好每座貨架。再照實體平面圖拖到正確位置（位置自動對齊 10 公分，拖到一半按 Esc 可取消），存檔。 - 補上高度與出入口：在配置設定填各層層高（預設每層 50 公分）、哪一面能取料，並設好出入口座標。最小走道寬、步行速度、各高度拿一列料要幾秒，也都有預設值可以調。
- 看熱度：期間設成過去一年，按
更新熱度。主任第一次看到「最紅的那一區在倉庫最裡面」。點一格就能看到這格每一層放什麼料、被領了幾次、最近一次是哪天。 -
算效率：按
效率，十幾秒後一年份、兩萬多張領料單全部算完。清單依秒數排序，最花時間的單排在最上面；點一張單，平面圖上就畫出它的路線與停靠順序，打開揀料順序還看得到每一站拿什麼、要不要爬梯子。
點選一張領料單：從出入口出發、繞過貨架、依序停靠各站再回到出入口。路線長與秒數就是這樣算出來的。（實機截圖） -
模擬換儲位：切到換儲位分頁，按
產生建議。系統找出「熱門料卻放在難拿位置」的品號，建議與「好拿位置上的冷門料」對調，預設 30 筆；主任把現場知道不能動的幾筆取消勾選，再手動加兩筆自己想換的。 -
重新計算比較：系統用同一批兩萬多張領料單重新排路線、重新算秒數，直接告訴你調整前後差多少；切到單張比較，還能挑一張單比較調整前後的路線。
單張比較：每張領料單調整前後各要幾秒、省了多少；選「目前／調整後」切換平面圖上的路線。（實機截圖） -
帶去現場：滿意後按
Excel，匯出搬移清單、比較彙總與單張比較三張工作表，交給倉管照著搬。
模擬就是模擬，不會動到資料
換儲位從產生建議到重新計算，全程只在畫面上算，不會改任何品號的儲位、也不寫進資料庫。決定要搬了，才照匯出的清單到現場搬料、修改品號資料上的儲位。
比較只算「兩邊都算得到」的部分
調整前後的總秒數只比較兩種配置下都算得到的領料列——任一邊沒有儲位、不在圖上或走不到的列一律排除，避免「把走不到的料換進圖上」反而看起來變慢。改善多少，是蘋果對蘋果的比較。
秒數用來比較，不是精確工時
估計的是「走路＋拿料動作」：一張單當一趟、沿走道走最短的順序。找料、點數、搬運、補登單據都不在裡面。它的價值在於同一套算法比較不同配置——哪張單最花時間、換了之後少了多少——而不是預測某個人某天要做幾小時。
帶來什麼¶
以岩月一年約兩萬張領料單試算：照目前的儲位，光是揀料的走路加拿料，估計一年約 1,000 小時；系統建議的 30 筆換位（每筆都是熱門料與冷門料互換，不增加任何一格的品號數），重新計算後總時間少了約 14%，平均每張單從約 178 秒降到約 153 秒，一年省下約 140 小時——相當於一個倉管將近一個月的工時。更直接的變化在高度：需要爬梯子拿的揀料占比從約三成降到約兩成，順手就拿得到的占比從約三成五升到超過五成，現場最累、最容易出事的動作少了一大截。
更重要的是，「要不要調整儲位」第一次有了可以討論的數字。主任不必再用「我覺得」說服老闆，而是拿著「這 30 個品號搬完，一年省 140 小時」的清單去談；搬完之後，下一季再算一次，就知道實際有沒有變好。
| 過去 | 現在 |
|---|---|
| 倉庫配置只在老師傅腦袋裡 | 平面圖畫出每座貨架與位置格，新人找儲位直接在圖上定位 |
| 哪些料常用，憑印象 | 依實際領料單上色，熱門區一眼看出 |
| 一張單要走多遠，沒人知道 | 每張單沿走道排出路線，算出路線長與秒數 |
| 爬梯子拿熱門料，習以為常 | 依層板高度分彎腰／順手／伸手／梯子，占比一目了然 |
| 調整儲位值不值得，說不清楚 | 換儲位模擬，用同一批領料單算出前後差多少 |
| 搬料清單手抄 | 匯出 Excel 搬移清單，照著搬 |
| 貨架搬過，舊資料就對不起來 | 平面圖以生效日分版本，歷史期間用當時的配置算 |
先把圖畫準，數字才準
效率是照平面圖上的走道算的：貨架之間的縫比最小走道寬窄就當成走不過去，兩排貨架若被畫成一整塊，中間的走道就不見了。平面圖畫得越接近現場，算出來的路線與秒數就越可信——走不到的格子系統會用紅框標出來，照著修就好。
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